零件加工辅助基准的应用：

工件定位时，为了保证加工表面的位置精度，大多优先选择设计基准或装配基准作为主要定位基准，这些基准一般为零件上的主要表面。但有些零件在加工中，为 装夹方便或易于实现基准统一，人为地制造一种定位基准。如毛坯上的工艺凸台和轴类零件加工时的中心孔。这些表面不是零件上的工作表面，只是为满足工艺需要 而在工件上专门设计的定位基准称为辅助基准。此外某些零件上的次要表面(非配合表面)，因工艺上宜作定位基准而提高其加工精度和表面质量以便定位时使用。这种表面也称为辅助基准。例如，丝杠的外 圆表面，汽车零部件加工公司，从螺纹副的传动来看，它是非配合的次要表面，但在丝杠螺纹的加工中，外圆表面往往作为定位基准，它的圆度和圆柱度直接影响到螺纹的加工精度，电子零部件加工，所以 要提高外圆的加工精度，并降低其表面粗糙度值。

机械零件加工定做先粗后精：精基准加工好后，整个零件的加工工序，应该是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面，即先粗加工再半精加工各主要表面，然后再进行精加工和光整加工。在对重要表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于保证重要表面的加工精度，如主轴的高i精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔；精密齿轮磨齿前，零部件加工，也要对内孔进行磨削加工。

超精密零件加工切削主要有超精密车削、镜面磨削和研磨等。在超精密车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀举行微量车削，切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高的精度、外表高度光洁的零件。例如超精密零件加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，精度可达0.1微米，外表粗糙度为Rz0.05微米。